维保平衡模型的基础RCM与投入产出平衡点EP

1，什么是 RCM 及为什么应用 RCM？

        RCM是这样一种方法，可以...

·         确定对设备（equipment）所应采取的维修活动

·         从而达到消除与之有关的失效/故障的目的。

        所预期的结果：

        一个可以保证设备的（可靠性及适当的成本）有效的维修计划，它通过：

·         选择最佳的维修计划

·         减少发生故障的可能性

·         对故障模式进行分析，而不是仅仅对效果的分析

·         经济方面的评估（成本与效益，参阅LOC成本投入水平与LOS服务风险水平EP平衡点图）   

以可靠性为目标的运作程序

以可靠性为目标的再次设计的项目

对设备功能的深刻理解和对表现的可行性的清楚观点

团队合作。

2，设备的选择

A级机器的选择

•故障停机的历史数据：一般可使用柏拉图进行统计分析；

•系统化的故障停机的分析：一般使用失效模式FMEA矩阵或者X矩阵进行分析与汇总，并了解日前的维修排期计划；

•每月少于一次的故障停机

•技术、知识及文件

3，进行 FMECA 分析和执行 RCM

将生产线细分为机器，系统，分系统及部件

定义出重要（CRITICAL）的参数，对其严重性（CRITICALITY）进行评估，制定出规则/维护政策

使用标准的表格进行分析（FMECA）

根据故障的后果及判断流程制定维护的行为

4，定义关键的参数，严重性的评估及规则/维护政策

4.1故障频率判断

4.2发现的可能性

4.3对生产的影响(停机时间)                               

 4.4对安全的影响                                                   

4.5对质量的影响

4.6 FMEAC的RPN计算  

例如：左表例子中RPN为：2+0+1+3+5=11

5，维修计划的选择

5.1根据RPN的结果决定采用什么方式的RCM.

5.2单项的改进行动，对设备进行再次设计改造，以消除或减少发生故障的风险（RPN）

5.3单项的改进行动，使得检查、发现异常及修理等活动变得更容易

5.4对所有的清洁、检查、润滑计划，TBM和CBM的活动进行回顾

6，最后需要考虑的事项

•由于评估了对安全与质量影响，RCM 加强了与其他支柱及区域的联系。

•推动那些对工厂表现有影响的活动的重视

•通过对哪里真正需要预防维修的回顾对预防维修概念加深理解

•这是一个团队合作活动，（由于维修人员并不能回答全部的问题）需要其他专家的介入如维修专家、操作人员、质量方面的专家、安全方面的专家等。

7，什么时候应用以可靠性为中心的维修(RCM)?

8，RCM决策模型

         也就是说，如果安全值<1，RPN<=5，则没有必要进行维修保养；如果RPN>5，而<=11，则采用AM的方式进行维修保养；如果RPN>11，则采用CBM的方式进行预防或者重新设计；如果CBM和AM没有实施或者达不到预期效果，则采用TBM的方式进行。TBM的基础是FMEA失效模式分析和备件生命周期预测。