维保平衡模型的基础RCM与投入产出平衡点EP

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1,什么是 RCM 及为什么应用 RCM?

        RCM是这样一种方法,可以...

·         确定对设备(equipment)所应采取的维修活动

·         从而达到消除与之有关的失效/故障的目的。

        所预期的结果:

        一个可以保证设备的(可靠性及适当的成本)有效的维修计划,它通过:

·         选择最佳的维修计划

·         减少发生故障的可能性

·         对故障模式进行分析,而不是仅仅对效果的分析

·         经济方面的评估(成本与效益,参阅LOC成本投入水平与LOS服务风险水平EP平衡点图)   

以可靠性为目标的运作程序

以可靠性为目标的再次设计的项目

对设备功能的深刻理解和对表现的可行性的清楚观点

团队合作。

2,设备的选择

A级机器的选择

•故障停机的历史数据:一般可使用柏拉图进行统计分析;

•系统化的故障停机的分析:一般使用失效模式FMEA矩阵或者X矩阵进行分析与汇总,并了解日前的维修排期计划;

•每月少于一次的故障停机

•技术、知识及文件

3,进行 FMECA 分析和执行 RCM

将生产线细分为机器,系统,分系统及部件

定义出重要(CRITICAL)的参数,对其严重性(CRITICALITY)进行评估,制定出规则/维护政策

使用标准的表格进行分析(FMECA)

根据故障的后果及判断流程制定维护的行为

4,定义关键的参数,严重性的评估及规则/维护政策

4.1故障频率判断

每年少于 0.5 次

0

每年在 1 至 2 次之间

1

每年在 3 至 6 次之间

2

每年超过 6 次

3

4.2发现的可能性

在正常操作中操作工可以容易地提前发现故障

0

知道如何发现,并有检查计划

1

知道如何发现,但方法并没有被采用

3

不知道如何发现

5

4.3对生产的影响(停机时间)                               

对生产没有影响

0

生产线停机少于 5 分钟

1

停机在 5 分钟至半小时之间

2

停机在半小时至 1 小时之间

3

停机在 1 小时至 4 小时之间

4

停机超过 4 小时

5

 4.4对安全的影响                                                   

对安全无影响

0

有小事故发生的风险(无休假)

1

有事故发生的风险(有休假)

2

有严重事故发生的风险(永久性损伤)

3

4.5对质量的影响

对质量无影响

0

造成生产定单的部分损失

1

造成生产定单的全部损失

2

有发生客户索赔的风险

3

4.6 FMEAC的RPN计算  

频率

1

2

3

发现的可能性

RPN

安 全

质 量

生产

2

0

1

3

5

11

例如:左表例子中RPN为:2+0+1+3+5=11

5,维修计划的选择

5.1根据RPN的结果决定采用什么方式的RCM.

5.2单项的改进行动,对设备进行再次设计改造,以消除或减少发生故障的风险(RPN)

5.3单项的改进行动,使得检查、发现异常及修理等活动变得更容易

5.4对所有的清洁、检查、润滑计划,TBM和CBM的活动进行回顾

6,最后需要考虑的事项

•由于评估了对安全与质量影响,RCM 加强了与其他支柱及区域的联系。

•推动那些对工厂表现有影响的活动的重视

•通过对哪里真正需要预防维修的回顾对预防维修概念加深理解

•这是一个团队合作活动,(由于维修人员并不能回答全部的问题)需要其他专家的介入如维修专家、操作人员、质量方面的专家、安全方面的专家等。

 

7,什么时候应用以可靠性为中心的维修(RCM)?

何时启动RCM

8,RCM决策模型

RCM决策模型RCM决策模型

         也就是说,如果安全值<1,RPN<=5,则没有必要进行维修保养;如果RPN>5,而<=11,则采用AM的方式进行维修保养;如果RPN>11,则采用CBM的方式进行预防或者重新设计;如果CBM和AM没有实施或者达不到预期效果,则采用TBM的方式进行。TBM的基础是FMEA失效模式分析和备件生命周期预测。