维保平衡模型的基础RCM与投入产出平衡点EP
1，什么是 RCM 及为什么应用 RCM？
RCM是这样一种方法，可以...
· 确定对设备（equipment）所应采取的维修活动
· 从而达到消除与之有关的失效/故障的目的。
所预期的结果：
一个可以保证设备的（可靠性及适当的成本）有效的维修计划，它通过：
· 选择最佳的维修计划
· 减少发生故障的可能性
· 对故障模式进行分析，而不是仅仅对效果的分析
· 经济方面的评估（成本与效益，参阅LOC成本投入水平与LOS服务风险水平EP平衡点图）
以可靠性为目标的运作程序
以可靠性为目标的再次设计的项目
对设备功能的深刻理解和对表现的可行性的清楚观点
团队合作。
2，设备的选择
A级机器的选择
•故障停机的历史数据：一般可使用柏拉图进行统计分析；
•系统化的故障停机的分析：一般使用失效模式FMEA矩阵或者X矩阵进行分析与汇总，并了解日前的维修排期计划；
•每月少于一次的故障停机
•技术、知识及文件
3，进行 FMECA 分析和执行 RCM
将生产线细分为机器，系统，分系统及部件
定义出重要（CRITICAL）的参数，对其严重性（CRITICALITY）进行评估，制定出规则/维护政策
使用标准的表格进行分析（FMECA）
根据故障的后果及判断流程制定维护的行为
4，定义关键的参数，严重性的评估及规则/维护政策
4.1故障频率判断
|
每年少于 0.5 次 |
0 |
|
每年在 1 至 2 次之间 |
1 |
|
每年在 3 至 6 次之间 |
2 |
|
每年超过 6 次 |
3 |
4.2发现的可能性
|
在正常操作中操作工可以容易地提前发现故障 |
0 |
|
知道如何发现，并有检查计划 |
1 |
|
知道如何发现，但方法并没有被采用 |
3 |
|
不知道如何发现 |
5 |
4.3对生产的影响(停机时间)
|
对生产没有影响 |
0 |
|
生产线停机少于 5 分钟 |
1 |
|
停机在 5 分钟至半小时之间 |
2 |
|
停机在半小时至 1 小时之间 |
3 |
|
停机在 1 小时至 4 小时之间 |
4 |
|
停机超过 4 小时 |
5 |
4.4对安全的影响
|
对安全无影响 |
0 |
|
有小事故发生的风险（无休假） |
1 |
|
有事故发生的风险（有休假） |
2 |
|
有严重事故发生的风险（永久性损伤） |
3 |
4.5对质量的影响
|
对质量无影响 |
0 |
|
造成生产定单的部分损失 |
1 |
|
造成生产定单的全部损失 |
2 |
|
有发生客户索赔的风险 |
3 |
4.6 FMEAC的RPN计算
|
频率 |
1 |
2 |
3 |
发现的可能性 |
RPN |
|
安 全 |
质 量 |
生产 |
|||
|
2 |
0 |
1 |
3 |
5 |
11 |
例如：左表例子中RPN为：2+0+1+3+5=11
5，维修计划的选择
5.1根据RPN的结果决定采用什么方式的RCM.
5.2单项的改进行动，对设备进行再次设计改造，以消除或减少发生故障的风险（RPN）
5.3单项的改进行动，使得检查、发现异常及修理等活动变得更容易
5.4对所有的清洁、检查、润滑计划，TBM和CBM的活动进行回顾
6，最后需要考虑的事项
•由于评估了对安全与质量影响，RCM 加强了与其他支柱及区域的联系。
•推动那些对工厂表现有影响的活动的重视
•通过对哪里真正需要预防维修的回顾对预防维修概念加深理解
•这是一个团队合作活动，（由于维修人员并不能回答全部的问题）需要其他专家的介入如维修专家、操作人员、质量方面的专家、安全方面的专家等。
7，什么时候应用以可靠性为中心的维修(RCM)?
8，RCM决策模型
也就是说，如果安全值<1，RPN<=5，则没有必要进行维修保养；如果RPN>5，而<=11，则采用AM的方式进行维修保养；如果RPN>11，则采用CBM的方式进行预防或者重新设计；如果CBM和AM没有实施或者达不到预期效果，则采用TBM的方式进行。TBM的基础是FMEA失效模式分析和备件生命周期预测。