众所周知，从20世纪50年代后期，为了给宇航员提供安全食品，美国宇航局（NASA）和食品生产企业PILLSBURY共同开发HACCP，到20世纪后期，HACCP已经得到持续发展。HACCP系统已经从最初的三个原理（危害识别、确定关键控制点和控制任何危害、建立监视系统）拓展为五大步骤和七大原理，这五大步骤是：建立HACCP小组，描述产品及其销售特性，描述产品预期用途及产品用户，绘制过程流程图，验证过程流程图；七大原理是：对危害进行分析，确定关键控制点（CCP），建立关键限值，建立关键控制点的监视体系，当监视体系显示某个关键控制点失控时确立应当采取的纠正措施，建立验证程序以确认HACCP体系运行的有效性，建立文件化的体系。

危害识别是我们在依据ISO22000标准审核的过程中经常发现不符合的过程之一，对于危害识别的对象，不少企业还停留HACCP体系的要求阶段，即识别对象从原料验收开始，到产品交付结束。而ISO22000标准7.4.2.1要求企业“应识别并记录与产品类别、过程类别和实际生产设施相关的所有合理预期发生的食品安全危害。”

因此，企业在危害识别时，首先依据界定的体系范围识别产品类别，如蔬菜罐头、玉兔甜包[属于米面制品]、鱼丸[属于速冻食品]等。然后，在已识别的不同产品类别的基础上，识别产品的实现过程，其中包括原料验收到产品交付的主过程，也包括产品运输[外包过程]、设备维护保养[辅助过程]、设备的清理[清洗和消毒过程]等生产辅助过程。然后再识别与生产设施相关的食品安全危害，如饮料生产企业的洁净厂房，判定和识别由生产设施的不足可能带来的食品安全危害。

在危害识别时可以不考虑前提方案的实施效果，因为危害识别的本身目的是识别“所有可能合理预期发生的食品安全危害”。

ISO 22000国际标准规定的要求的食品安全管理体系，包括以下元素：

互动交流

系统管理

前提方案

HACCP原则

上述元素已经进行了许多科学家的批判性评论沿着食物链的沟通是必不可少的，以确保所有相关的食品安全危害，并确定有足够的控制在每在食品链的一步，这意味着食品链中的上游和下游组织之间的沟通。沟通与客户及供应商确定的危害及控制措施将有助于澄清与客户和供应商的要求。

在食品链中组织的角色和地位的识别是必不可少的，以确保整个供应链的有效的互动沟通，以提供给最终消费者的食品安全。

食品安全系统的最有效成立的，更新和经营范围内的结构化系统和纳入的整体经营管理活动的组织，这提供了最大利益的组织和有关方面HAS BEEN对齐与ISO 22000 ISO 9个万和之一在为了提高这两个标准的相容性。

ISO 22000可以独立于其他管理体系标准，或集成与现有管理体系的要求。

ISO 22000整合的危害分析和关键控制点（HACCP）系统和应用程序的步骤由食品法典委员会开发的原则。通过的可审计的要求，它结合了HACCP计划与前提方案，危害分析是一个有效的关键进行危害分析食品安全管理体系，协助组织建立一个有效的控制措施组合所需要的知识。ISO 22000要求的所有危害进行合理预计将出现在食品链中，包括危害可能与所使用的工艺和设备的类型，识别和评估，因此，它提供的方法来确定和记录为什么某些确定的危害需要控制一个特定的组织，为什么别人不用。

在危害分析，组织确定的战略使用，以确保危险控制计划相结合的前提和HACCP计划。

ISO正在开发更多的相关的ISO 22000标准，这些标准将被称为ISO 22000系列标准在现阶段，下列标准ISO 22000系列标准：

ISO 22000 - 食品安全管理体系 - 食品链中任何组织的要求。

ISO 22001 - ISO 9001:2000的应用指南食品和饮料业（代替：ISO 15161:2001）。

ISO / TS 22002 - 食品安全 - 第1部分：食品制造业的前提方案

ISO TS 22003 - 食品安全管理体系的食品安全管理体系审核和认证的机构。

ISO TS 22004 - 食品安全管理体系 - ISO 22000:2005的应用指南。

ISO 22005 - 在饲料和食品链的可追溯性 - 系统的设计与实施的通用原则和基本要求。

ISO 22006 - 质量管理体系 - ISO9001：2000认证的作物生产上的应用指南。

也可用于ISO 22000食品安全体系认证（FSSC）计划FS22000，FS22000是一个全球食品安全倡议（ GFSI ）批准的计划

与ISO 9001相比，该标准是一个更比一个原理为基础的程序指引导向1。除了这个，ISO 22000是哪一个可以被紧密注册成立的任何类型的加工食品营销的产业，具体的风险管理系统， ISO 9001质量管理体系的，具体的两个“标准”的异同可以发现

食用油是日常生活中重要的消费必需品。食用油的质量安全不但会影响人民的健康水平，而且在一定程度也会成为影响本国乃至其他国家经济发展的绊脚石。因此，将HACCP与ISO220OO这两种质量控制体系应用于食用油生产企业，对食用油的质量起到了保障性的作用。
1HACCP与IS022000的基本原理与要求
HACCP即危害分析与关键控制点，它是一种以预防为主的食品安全质量控制体系，食品工艺学、化学和物理学、流行病学、微生物学、质量控制和危险性评价等是它所采用的原理和方法，该体系对食品进行从生产到消费整个过程中存在的危害进行系统的研究和分析，以便确定终产品的关键控制点(ccp)，并采取相应的预防、控制和纠正措施，使产品最终达到较高的安全性。它用12个步骤指导食品企业建立HACCP计划。5个预备步骤：(1)成立HACCP小组；(2)产品描述；(3)预期用途；(4)流程图；(5)流程图确认。7个原理：(1)危害分析；(2)确定CCP；(3)确定关键限值CL；(4)建立监控措施；(5)纠正措施；(6)验证；(7)文件化。这些原理虽然能给食品安全提供一系列的保障，但其也有不足的方面：如它着重于产品生产过程的风险评估及前一阶段的危害分析，但却不能脱离完善的、系统的和严密的管理体系。
ISO220O0即食物安全管理体系，它整合了HACCP体系的原理和制定的实施步骤，并结合前提方案，使终产品在出厂前就已经被确定的危害降低到能被广大消费者接受的水平。IS022000旨在保证各国的安全食品供应，它的颁布将替代目前存在的其它大多数食品安全管理标准。ISO22000标准为食品安全管理体系提供了一个框架，它能在所有有关食品链的企业中应用，和HACCP从7个原理、GMP、SSOP等方面，扩展成为一个体系，对整个食品链的安全进行管理与控制。ISO22000不仅要求企业须构造完整的体系，还应考虑食品的可追溯性，甚至涉及到对食品的召回等方面，所以其应用更灵活、更复杂、更难，对企业也提出了更高的要求。ISO22000标准不仅可以用于第一方内审，即企业的自我改善和日常管理规范检查，也可以用于对第二方即企业供应商的审核标准依据，还能作用于第三方商业认证。
2食用油生产的过程识别与危害分析
2．1食用油生产的工艺与过程识别
根据原料自身的特点有不同，对于成品油的要求也不完全相同，因此生产工艺流程图也必定会有区分。在油脂加工业中有很多工艺，其中最为常见的就是物理浸出制油及化学精炼制油2种。
浸出法制油是利用能溶解油脂的溶剂，通过润湿渗透、分子扩散和对流扩散的作用，将料胚中的油脂浸提出来，然后把由溶剂和油脂所组成的混合油进行分离，回收溶剂而得到毛油，同样也要将豆粕中的溶剂回收，得到浸出粕。一个完整的浸出工艺包括原料(大豆)筛选、风选、磁选、粉碎、软化后进行轧胚、溶剂浸出、混合油分离、湿粕脱溶烘干以及溶剂回收等工序，最后添加抗氧化剂，进
入包装环节。
精炼油是先将原料榨取或浸出得到的毛油过滤脱胶，加入烧碱中和进行脱酸脱色，经过过滤和汽提的脱臭脱蜡等氧化工艺将油脂中的所有杂质分离出来，只保留甘油三酸酯，从而得到更纯净的食用油脂。
2．2食用油生产的关键控制点识别
关键控制点(CCP)是指如果某个点、步骤或程序在油脂加工生产过程中能够被有效的控制，防止发生或消除危害，那么就能有效地消除或降低油脂或其副产品的安全程度，直到可被接受。我们还应该注意到，根据不同的食用油生产品种和生产过程而制定出的HACCP，其CCP的确定也不尽相同。拥有先进的工业技术和设备的大型企业，有些点可不作为CCP，但是相对于个别小型企业，CCP的控制就更值得注意了。食用油生产过程中的主要关键控制点包括以下各点：(1)原料接收；(2)原料储存；(3)原料运输；(4)原料清理；(5)制熟坯；(6)制油；(7)
精炼；(8)改性；(9)调制；(10)成品储存；(11)包装；(12)成品发放；(13)产品检验。
2．3食用油生产过程重点的危害分析
危害是指食品中可能损害人类健康的微生物以及物理和化学性污染物。HACCP体系中最重要的内容和步骤就是危害分析，它是通过观察研究、资料分析、实地测验等方法，系统分析并确定在生产过程中可能影响食品污染发生发展的危害因素和危害种类，并提出控制这些危害点的方法。从源头控制危害要比解决一个具体的危害更为经济有效。危害食用油的质量安全的因素分为：物理性危害、化学性危害、生物性危害。这些危害都严重影响着消费者的健康安全，尤其是化学性和微生物危害，因此，必须加以严格控制。食用油的生产工艺流程很多，下面对几个主要可能发生危害的环节进行分析：(1)油脂原料；(2)毛油有毒有害物质；(3)浸出工艺；(4)精炼工艺；(5)包装及标签。
3食用油生产企业食品安全管理体系的建立
3．1食用油生产企业策划食品安全管理体系的基本条件
为了实施、保持HACCP体系并持续改进其有效性，通过满足顾客的要求，达到增强满意的目的，在充分考虑到食用油生产企业现有管理水平和企业特点的基础上，应将现有的管理资源(其中包括经营、管理、技术、生产、贮运等各层面，以及业务、采购、仓管、生管、品管、生产等各部门)在ISO9001质量管理体系和GMP管理体系的运作下加以整合，系统地规定由上至下、由下至上、横向之间、内外之间的信息有效传递的路径、分析和处理的方法，使食用油生产企业在日常管理中，能建立起一个有效地自我矫正系统，运转PDCA循环，达到工作效率的不断提高和持续改进及管理体系不断完善的目的。
食用油生产企业的各级管理人员应及时确定并提供所需的资源，包括人力资源、信息资源、基础设施、生产设备、工作环境、供方及财务等。并在生产过程中以实际检验检测数据验证其资源的有效性，并依据数据结果跟进HACCP计划。
3．2HACCP计划的制定
由包括生产、维护、控制人员，以及从事工厂日常操作在内的技术人员在内的所有HACCP小组成员描述产品、销售贮存方法和消费者的消费方式等，然后确定最初用途和食品的消费者，针对不同用途和不同消费者建立并验证产品流程图。
HACCP计划的实质就是关键控制点(CCP)。可以从两层来理解：一是关键控制点能对生产过程中可能出现的生物性、化学性或物理性的危害进行控制；二是关键控制点一旦失控，将会产生无法挽救的安全健康风险，也就是说，某个显著危害仅仅在这一点它才能被控制，超出范围将无法挽回。确定关键控制点在HACCP7个原理中处于核心位置，关键控制点的确定既不能过多，也不能过少，多了势必增加额外的工作量，少了又会导致影响食品安全的环节没有被完全识别。因此，食用油生产企业在建立HACCP体系时，必须要采用非常科学的方法，合理正确地确定关键控制点。
3．3关键控制点(COPs)的关键限值的确定及监控
关键限值是控制每一个关键控制点所要满足的标准，它是一个可接受与不可接受界限的数值，而不是一个范围。控制关键控制点的方案不同，其关键限值相应就会不同，其选择原则是：快速、准确和方便，具有可操作性。
监控即以HACCP计划为标准确定各个关键控制点是否受控。首先，应制定监控计划或程序即监控是否符合关键限值，确定监控方法，选择监控频率以及明确监控责任人；其次，应有符合HACCP计划所要求的各项指标的产品，以便对HACCP计划进行验证；最后，要确定CCP是否偏离CL或失控，然后进行相应的改正。
4应用过程中存在的问题与对策
4．1存在的问题
我国的食用油企业大部分受资金不足、基础设施差，人员及培训缺乏等条件的限制，影响了HACCP和ISO22000的采用；由于HACCP和ISO22000体系在我国推行较晚，法制法规不完善，宣传力度不够，致使其消费者认可度低下，易受市场价格冲击；企业在HACCP和ISO22000认证中表现出了急功近利的心态，一些企业为了享受认证所产生的经济效益，而没有真正地投入充足的财力和精力，甚至对HACCP和ISO22000体系的认识和了解不够，并未真正地运行HACCP和ISO22000体系。
4．2相应对策
为了解决以上问题，建议中小食用油生产企业调整经营策略和产业结构，增加企业实力，为建立HACCP和ISO22000体系打下良好的基础；通过加强对法律、法规及政策等的不断学习，从而更加仔细地了解食品安全管理中的措施及细则；建立和完善确保HACCP和ISO22000有效应用的相关体系(如建立GMP、有效实施SsOP等)；组织管理者及员工针对HACCP和ISO22000体系进行学习和培训；积极参加相关交流活动提高企业对食用油安全认识的深度和广度。
5结论
HACCP和ISO22000是行之有效的保障食用油安全的预防性措施，中国食用油产品要走出国门、发展壮大，生产企业必须要引进国外相对成熟的理念和法规，必须扎实推进HACCP和ISO22000体系的发展和实施，适时地引进HACCP和ISO22000体系，必将能增强我国食用油企业的竞争力，增加国内消费者的信赖，并开拓更为广袤的市场。