资产管理的6大核心决策模型

ISO55001涉及的决策模型有:1,市场SKU销售预测等密度分布模型，目的用于产能规划和资产1:1配置；2，OEE拨备模型，目的用于主设备配置；3，1:1配置模型，目的用于SKU生产线配置；4，二项分布泊松模拟仓储模型，用于仓储水平风险与服务决策，备件的使用基于设备的服务水平如MME等；5，NPV全生命周期成本模型，用于资产投资决策；6，维保平衡模型，用于确保维保既不多也不少。

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ABC库存管理

ABC重点库存控制法（ABC Analysis/ Classification)是有选择地跟踪监控库存的一种方法, 按存货的成本价值、用量大小、重要程度、采购难易、存储和安放等实际情况，将所有存货分为ABC三大类，分别加以管理和控制。

ABC重点库存控制法一百多年来在全世界工商界和经济学界已被广泛应用，效果显著。此法强调的是“重要的一小部分”，即“关键的少数”。

将物料分为 A、B、C、三类：

	A	B	C
管理要点	将库存量压缩到最低	按照使用量时紧时松控制库存	以比较高的库存来节省订货费用
订货方式	定期订货	定量订货	双堆法
定额水平	按品种规格控制	按大类品种控制	按总金额控制
检查方式	经常检查	一般检查	按照年度或者季度检查
统计方法	按照品种规格详细统计	按大类品种一般统计	按照总金额进行统计

备注：在计划平衡、资金分配、采购订货、组织供货等方面做到重点突出、兼顾一般、统筹安排、控制有方，确保各类物资供应，缓解资金。

ABC库存

再订货点：

再订货点是用来明确启动补给订货策略时的货品单位数。一旦存货量低于再订货点即补给订货。当需求量或完成周期存在不确定性的时候，须使用合适的安全库存来缓冲或补偿不确定因素。

订货点＝（平均每天正常耗用量×订货间隔天数）＋安全/保险库存量＝预计每天最大耗用量 ×订货间隔天数。

安全库存（Safety Stock，简称SS）

也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。安全库存用于满足提前期需求。在给定安全库存的条件下，平均存货可用订货批量的一半和安全库存来描述。安全库存一般需要经过高级管理层批准后才能动用。

EOQ经济订单量:

指从经济的观点出制定库存策略，使库存总成本最低的订货批量，它是对库存定期、定量控制的一个最基本的参数。基于如下假设条件：

- 在一定时期内, 确知某项库存的耗用量/销售量，这一数量在分析期保持不变。

- 每次订货成本固定不变。如订购原材料所花费的定单费、接收验货费用等。

- 单件库存储存成本固定不变，如仓库保管费、保险费以及库存资金占用的机会成本等。(一般为库存单价的10%～25%)

- 库存能得到及时补充，因而不考虑安全库存。

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LCC全生命周期成本管理办法及案例

1，基本概念

定义

LCC（全生命周期成本，Life Cycle Cost，简称LCC），也被称为全寿命周期费用。它是指产品在有效使用期间所发生的与该产品有关的所有成本，它包括产品设计成本、制造成本、采购成本、使用成本、维修保养成本、废弃处置成本等。

发展历程

全生命周期成本管理源起于美国军方，主要用于军事物资的研发和采购，适用于产品使用周期长、材料损耗量大、维护费用高的产品领域。据美国防部当时预测：在一个典型的武器系统中，运行和维护的成本占总成本的75%, 如果武器系统的成本按照当时的增加趋势, 那么在2045年美国的全年国防预算只能购买1架战斗机。1999年6月，美国总统克林顿签署政府命令，各州所需的装备和工程项目，要求必须有LCC报告，没有LCC估算、评价，一律不准签约。

LCC 技术自上个世纪 80 年代初期引入我国。我国的 LCC 工作由海军起头，空军、二炮都积极推广运用。1987 年 11月中国设备管理协会成立了设备寿命周期费用委员会，致力于推动 LCC 理论方法的研究和应用。尽管我国的寿命周期费用方法的应用和研究起步很晚，但取得的成绩明显。寿命周期费用方法在不少军用和民用单位的应用并取得了一批成果。如国防系统的空军、海军、二炮、航天等许多单位在研究和应用 LCC 上取得了可喜的成绩。国军标“装备费用—效能分析”，军队使用标准“武器装备寿命周期费用估算”，已分别在 1993 年、1998 年颁布实施。军事装备的论证与审核中，都把 LCC作为一项必不可少的内容，军委领导机构的管理体制也作了相应的调整，专门成立了总装备部，LCC工作正在向前全面推进。在民用企业、高校、研究院所中，也有不少单位正在积极研究和应用 LCC方法用于设备选型、维修决策、更新改造、维修费用控制。^[1]

应用

对项目、产品进行评价时，在 LCC 最小的基础上，提出费用效益、LCC效益比等作为决策的依据，使决策更加科学。随着设备维护成本在寿命周期费用中的比例的增加，在国内外的设备招标评标中，LCC 必将成为用户的一项基本要求，即用户在购置商品时，不仅考虑购置费，而且要认真考虑整个寿命周期中预期的使用费和维修费的大小，在招标、签约文件中将出现对 LCC指标的要求，并将作为今后追究经济责任的依据。^[1]

核心理念

LCC管理理念核心在于：单件产品的研制和生产成本（采购费用）不足以说明产品总费用的高低，决策人员不应把采购费和使用维护费分割开来考虑，而必须把这几者结合起来，作为产品的全寿命周期费用进行总体考虑。

作用

对产品购置和使用等费用的综合评估，有利于提升产品性能、RAMS（可靠性、可用性、维修性和安全性）等要求，同时降低后期的使用成本。

计算模型

LCC=CI+CO+CM+CF+CD

· CI（cost of investment）投资成本，即一次或两次设备购买投入成本

· CO（cost of operation）运行成本

· CM（cost of maintenance）养护成本

· CF（cost of fault）维修成本

· CD（cost of disposal）废置处理成本

成本比例

使用周期较长、运维较为复杂的商品中，采购成本占LCC的比例在10%－50%之间。

客车的LCC成本结构中，采购成本仅是车辆LCC成本的冰山一角，只占LCC的15%左右。而后期持续产生的燃料成本、维保成本等使用成本占70%，却未在采购决策中给予重视。

2，应用实例

关键因素

车辆全生命周期成本项目中，人工成本费用相对固定，所以降本的关键在于降低油耗燃料损耗、控制保养费用、减少故障维修与大修的频次与单价。

1）主要构件检修成本：如发动机、桥、变速箱、空调压缩机等的检修时间间隔及检修成本。

2）次要构件及消耗件检修成本：如空压机、制动鼓、轮胎、蓄电池等检修及更换成本

3）空调系统及门系统的检修维护成本：空调系统的各个组件以及车门系统的各个组件的检修及维护成本

4）燃料成本及预防维护成本：17年间每台车燃料及各种润滑油的消耗量。

项目背景

随着房地产市场调控，企业经济效益下滑，中央与地方两级财政收入的增速都在大幅减缓。经济形势势必会促使政府对公交企业的补贴额度进一步加强控制。公交的非市场化及财政补贴方式预计将会在未来的5~10年中逐渐扭转。

城市公交万人拥有量逐年增加，所需政府补贴逐年攀升，但并没有缓解公交公司主营业务亏损额扩大的现实。很多公交公司都出现补贴不足，资金难以到位，主营业务亏损额逐年扩大。

由于油价攀升、车型档次的提高，公交公司成本费用增幅较大，而营业收入相对稳定，公交公司运营困难重重。

运营成本的压力促使企业过于关注车辆采购价格，而淡化了后期使用成本的巨大差异，造成车辆后期维护费用偏高的恶性循环。

针对方案

某市政府为了提高公交补贴使用效率，提升公交服务质量，降低政府财政负担，针对公交线路经营权采取补贴金额招标政策，补贴报价较低的资质公司中标线路经营权，因此，中标的公交公司将面对降本增效，实现盈利的课题。

样板客户自2010年开始正式和宇通客车合作后，依据车辆全生命周期成本管理理念，摸索出了一套车辆投入和管理模式，有效的降低了车辆总成本，在补贴额度由1.1亿元降低到8000万（10年、4条线路）后，通过此模式公司盈利不降反升。该模式为各城市的民营公交公司，实现公交低成本、高效率运营，和高质量服务社会的目标提供了典型的成功经验。

公交车辆LCC模型为：LCC=CI+CO+CM+CF

LCC：宇通单车LCC总成本约237.7万，对比车型261.6万元，成本比对比车型降低23.9万。

CI：按同样使用寿命计算，宇通每年折旧费仅比竞品高1000元左右。

CO：宇通单车百公里油耗比竞品低13%，年度油耗成本宇通约低1.98万元。

CM：单车月均维修保养材料费用低19%，年度约低2630元。

CF：车身电泳8-10年无大修，PVC地板、整车线束等无需更换。常规大修费用共节省25000元；发动机大修两车均为5年一次，每次15000元。

项目分析

1）燃油消耗为何能相差13%？

通过线路匹配和各种节能技术的应用，宇通单车月度燃料消耗约比对比品牌低256升，节油比例达到13%。

13%的节油优势来源于发动机热管理、轻量化等先进的节油技术以及为客户提供的车线匹配服务：

①发动机热管理系统

· 发动机最佳工作状态是85~96度左右，此时燃烧、润滑品质最好，油耗低，发动机寿命长

· 控制发动机工作状态

· 在保证整车散热能力前提下，减少不必要功率消耗

· 通过整车冷却系统匹配优化，冷却空气流场优化

· 提高整车冷却能力，减少风扇不必要的功耗

· 降低油耗

②轻量化设计

· 应用CAE有限元分析技术，通过精确的分析，优化车身结构设计

· 在减重的同时保证了结构强度，降重不降耐久性、安全性和NVH性能

· 提高了燃油经济性，降低了排放，提高了操控灵敏性，降低了噪音和振动

每降低1吨，能够节省1.7升燃油消耗。

③车辆线路匹配

宇通通过车线匹配，为客户提供最适合目标线路运营的车辆。

宇通采用专业软件计算分析路谱采集，根据线路特点匹配样车配置；收集样车试用人员、管理人员意见，并结合实际油耗进行优化；提供样车运行和优化方案，定型线路车辆配置；形成转为此类线路生成的固定配置；形成专为样板公司批量生产的BOM。

2）维保费用为何能相差 19%？

降低维保成本只有从降低保养成本，减少维修次数与成本入手。19%的维保费用优势来源于宇通过硬的产品品质与双直服务模式。自从2010年宇通与样板公司合作以来，公司车辆维修次数下降了27%，2011年又下降了61%，两年累计降低71%。

①车辆品质保障

宇通在技术、工艺、原材料方面的严格管理，大幅度提高了整车可靠性，降低了后期车辆维修次数。

· 全天候车辆稳定性试验台及质检设备

· 整车强化全路况道路模拟试验

· 全国采集各种典型路况路谱

· 百万公里破坏性试验

· 底盘强化全路况道路模拟试验

· 零部件耐疲劳试验

· 24小时不间断疲劳试验，解决关键零部件可靠性问题。

· 轻量化延长了关键总成与轮胎的使用寿命。

· 优质材料试验

· 橡胶件、塑料件老化试验、型材金像实验、电子器件可靠性试验等。

· 整车电泳

· 8-10年防腐

②双直服务模式

宇通为战略合作客户提供双直服务：直接建站+配件直供，缩减了中间渠道，提高响应速度，提升了配件质量保证，降低了配件管理费用，并实现了维保技能与标准的对接。

3，实施流程

宇通采用LCC工程六步法：路谱采集→车线匹配→解决方案→试用培训→签订协议→跟踪回访，为客户创造更大价值。

路谱采集

· 由专门技术人员采用路谱采集仪器到客户预计更新的线路进行路谱采集；

· 此数据作为车线匹配的关键输入，为客户打造最适合其线路运营的车辆解决方案。

车线匹配

· 借助宇通国家级技术中心先进的模拟试验技术，为线路选定燃油经济性最佳的动力匹配；

· 由宇通先进的配置器管理系统根据其他道路条件为客户提供产品整体配置方案。

解决方案

· 由宇通客户经理为客户提供综合解决方案。

· 解决方案从安节价值体系出发，包括车辆解决方案、节能驾驶技能提升方案、管理方案及其他客户需求

试用培训

· 宇通提供专门团队为意向客户提供车辆试用；

· 车辆试用过程中，对更新线路驾驶员进行节能驾驶培训；

· 节能驾驶培训后，由驾驶员在拟更新线路（选取往返50公里左右）进行节油驾驶比赛；

· 节能驾驶培训后，选其中一名参赛选手，在拟更新线路上进行油耗测试，预估实际运营油耗；

· 全过程用专业油耗仪进行精密测量与监控。

签订协议

· 由合作双方签订购车合同；

· 在车价不低于宇通报价，并同意宇通的数据跟踪条件的情况下，双方签订《LCC能耗达标协议》；

· 协议双方约定目标线路能耗值，在一年跟踪期内如出现高于约定能耗值，则由宇通派遣专业团队进行诊断。若确因车辆原因，则宇通按照一年能耗差额对购车企业进行赔偿。

跟踪回访

· 车辆批量到位一年中，宇通将开展数据跟踪与回访工作；

· 批量接车后，宇通将为客户提供安节通的应用培训工作；

· 回访中将为客户提供车辆发动机、轮胎等与油耗相关的关键部件的维保培训与咨询工作；

· 跟踪过程中一旦发现数据异常，宇通将第一时间与客户沟通，对异常进行诊断、解决。

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LCC租房子还是买房子

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用LCC判断使用新设备还是旧设备

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等值年成本EAC计算方法与工具

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维保平衡模型的基础RCM与投入产出平衡点EP

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一般讨论

1，什么是 RCM 及为什么应用 RCM？

RCM是这样一种方法，可以...

· 确定对设备（equipment）所应采取的维修活动

· 从而达到消除与之有关的失效/故障的目的。

所预期的结果：

一个可以保证设备的（可靠性及适当的成本）有效的维修计划，它通过：

· 选择最佳的维修计划

· 减少发生故障的可能性

· 对故障模式进行分析，而不是仅仅对效果的分析

· 经济方面的评估（成本与效益，参阅LOC成本投入水平与LOS服务风险水平EP平衡点图）

以可靠性为目标的运作程序

以可靠性为目标的再次设计的项目

对设备功能的深刻理解和对表现的可行性的清楚观点

团队合作。

2，设备的选择

A级机器的选择

•故障停机的历史数据：一般可使用柏拉图进行统计分析；

•系统化的故障停机的分析：一般使用失效模式FMEA矩阵或者X矩阵进行分析与汇总，并了解日前的维修排期计划；

•每月少于一次的故障停机

•技术、知识及文件

3，进行 FMECA 分析和执行 RCM

将生产线细分为机器，系统，分系统及部件

定义出重要（CRITICAL）的参数，对其严重性（CRITICALITY）进行评估，制定出规则/维护政策

使用标准的表格进行分析（FMECA）

根据故障的后果及判断流程制定维护的行为

4，定义关键的参数，严重性的评估及规则/维护政策

4.1故障频率判断

每年少于 0.5 次	0
每年在 1 至 2 次之间	1
每年在 3 至 6 次之间	2
每年超过 6 次	3

4.2发现的可能性

在正常操作中操作工可以容易地提前发现故障	0
知道如何发现，并有检查计划	1
知道如何发现，但方法并没有被采用	3
不知道如何发现	5

4.3对生产的影响(停机时间)

对生产没有影响	0
生产线停机少于 5 分钟	1
停机在 5 分钟至半小时之间	2
停机在半小时至 1 小时之间	3
停机在 1 小时至 4 小时之间	4
停机超过 4 小时	5

4.4对安全的影响

对安全无影响	0
有小事故发生的风险（无休假）	1
有事故发生的风险（有休假）	2
有严重事故发生的风险（永久性损伤）	3

4.5对质量的影响

对质量无影响	0
造成生产定单的部分损失	1
造成生产定单的全部损失	2
有发生客户索赔的风险	3

4.6 FMEAC的RPN计算

频率	1	2	3	发现的可能性	RPN
频率	安全	质量	生产	发现的可能性	RPN
2	0	1	3	5	11

例如：左表例子中RPN为：2+0+1+3+5=11

5，维修计划的选择

5.1根据RPN的结果决定采用什么方式的RCM.

5.2单项的改进行动，对设备进行再次设计改造，以消除或减少发生故障的风险（RPN）

5.3单项的改进行动，使得检查、发现异常及修理等活动变得更容易

5.4对所有的清洁、检查、润滑计划，TBM和CBM的活动进行回顾

6，最后需要考虑的事项

•由于评估了对安全与质量影响，RCM 加强了与其他支柱及区域的联系。

•推动那些对工厂表现有影响的活动的重视

•通过对哪里真正需要预防维修的回顾对预防维修概念加深理解

•这是一个团队合作活动，（由于维修人员并不能回答全部的问题）需要其他专家的介入如维修专家、操作人员、质量方面的专家、安全方面的专家等。

7，什么时候应用以可靠性为中心的维修(RCM)?

何时启动RCM

8，RCM决策模型

RCM决策模型

也就是说，如果安全值<1，RPN<=5，则没有必要进行维修保养；如果RPN>5，而<=11，则采用AM的方式进行维修保养；如果RPN>11，则采用CBM的方式进行预防或者重新设计；如果CBM和AM没有实施或者达不到预期效果，则采用TBM的方式进行。TBM的基础是FMEA失效模式分析和备件生命周期预测。